三十载深耕绿色转型 烟台首钢电装书写制造业碳中和答卷

（图文：新华网客户端）烟台首钢电装有限公司扎根烟台三十载，从汽车零部件配套企业，成长为手握“国家级绿色工厂”认证的行业标杆。在“双碳”战略深入推进的今天，该企业以分阶段落地的务实举措、技术与管理的双重创新，走出了一条兼具生态效益与经济效益的绿色发展之路，为制造业绿色转型提供了可借鉴的实践样本。

双碳目标引领 分阶段锚定转型方向

“电装集团提出‘2025年实现电力碳中和、2035年全面实现碳中和’的目标，我们的实施路径既贴合集团战略，更立足工厂实际。”烟台首钢电装有限公司科长孙笑岩在接受采访时清晰勾勒出企业的绿色发展蓝图。

基于集团顶层设计，烟台首钢电装有限公司制定了两步走战略：2020-2025年为第一阶段，通过系统性节电、节能技术改造及屋顶光伏发电等措施持续降碳，计划2025年通过购买绿色电力证书与碳积分实现电力碳中和。2025-2035年为第二阶段，将通过生产设备改造、光伏容量扩充及化石燃料替代等根本性举措，实现不依赖外部碳补偿的完全碳中和。

扎实的推进换来了显著成效：企业能源消耗已由2020年的6吨CO₂/百万元产值降至2024年的3.1吨CO₂/百万元产值，降幅近50%，印证了绿色转型的经济与生态双重价值。

三维举措发力 绿色实践落地见效

在企业的绿色转型进程中，“省能源、创能源、资源循环”三大路径协同发力，让碳中和从目标转化为可感知的实践成果。

省能源方面，企业建立了全流程管控体系：每年初设定碳排放递减目标并分解至具体项目，实施月度跟踪与定期报告机制，未达成项目及时启动补救预案。依托物联网技术搭建的设备与能耗管理平台，企业实现了单台产品能耗的实时监控，非生产设备也部署了集中控制器以减少能源过剩损耗。同时，工厂将采光带占比从标准8%提升至16%，上午9点到下午4点无需开启照明，节能型照明灯的更换每年可节省电量54400KW，减少二氧化碳排放55.4吨。

创能源领域，屋顶太阳能发电系统成为核心亮点。该系统总装机容量达1.4兆瓦，其中0.8兆瓦由集团公司根据企业实际用电量定制化设计并投资建设，2024年发电量达580兆瓦时，占厂区总用电量的44%。

资源循环利用上，企业构建了闭环管理机制：包装材、氦气回收复用，空调冷凝水与雨水收集后用于绿化灌溉，绿色物料使用率达到30%，单位产品废气产生量优于行业前20%。通过工艺优化与环保技术应用，企业有害物排放低于国家标准30%。

积淀赋能转型 老厂破解发展难题

值得注意的是，作为成立于1994年的制造企业，在双碳转型中也面临着设备老化、技改成本高的挑战。

烟台首钢电装有限公司本部长刘志谦认为，经过近三十年发展，企业已形成稳定的制造体系与卓越的质量管控能力，能够精准识别能源使用关键环节并快速优化。多元资源的深度融合更成为转型加速器，成熟的碳足迹核算与产线能耗诊断经验，结合大工业场景应用及绿色电力资源支持，为系统性推进绿色转型提供了坚实支撑。

电装（中国）投资有限公司本部长陆再新补充道：“我们建立了常态化交流体系，既引入先进经验，也对外分享实践成果。道通过组织专业人才现场观摩、技术骨干案例分享等形式，形成经验互鉴、能力共建的良性循环，让双碳成果能在更广泛场景复制应用。”

文化浸润人心 绿色理念深度扎根

烟台首钢电装有限公司的碳中和实践，不仅体现在技术与管理层面，更通过企业文化建设与社区互动，让绿色理念深入人心。

“我们开展了植树、绿色清扫、员工菜园等一系列活动，既为员工提供了共同参与的平台，也让环保理念融入日常。”主管吴迪表示，环保购物袋发放、节能海报创作等活动，让员工在潜移默化中养成绿色习惯，“2024年我们的节能海报还获得了中国区评比第一名，这是对大家环保意识的最好肯定。”

这些活动不仅增强了员工凝聚力与归属感，更拉近了企业与本地社区的距离。既展现了企业对环境与社会的责任担当，实现企业发展与区域生态的良性互动。

站在成立三十周年的时间点上，烟台首钢电装有限公司的绿色转型之路仍在延伸。随着电装中国启动零碳/近零碳工厂认证试点，这家国家级绿色工厂正向着更高目标迈进。

电装公司简介电装是世界先进的汽车零部件生产厂家之一。在美国《财富》杂志发布的2025年世界500强企业中排名第325名。一直以来电装都专注于电动化、组合辅助驾驶、智能网联等技术创新、致力于解决汽车行业面临的挑战和社会课题。目前在全球广泛应用的二维码就是电装在1994年发明并无偿公开的。在中国，电装于1994年在烟台成立了第一家合资生产企业。作为在中国的统括公司——电装（中国）投资有限公司，成立于2003年，目前在国内设有生产公司、销售公司以及软件开发公司等共计30多家关联企业。